数控龙门加工中心作为高精度machining设备，润滑系统是保障其稳定运行的核心环节之一。润滑管路堵塞会导致摩擦副润滑失效，引发部件磨损、精度下降甚至停机故障。为高效解决该故障，需遵循科学规范的疏通流程，兼顾故障定位准确性与操作安全性。
故障预判与停机准备是疏通工作的前提。当设备出现润滑压力异常升高、润滑点油量骤减、系统报警等现象时，需初步判断为管路堵塞故障。此时应立即执行停机操作，切断设备总电源及润滑系统动力源，避免高压状态下拆卸管路导致油液喷射。同时，需关闭润滑站油箱出油阀，释放管路内残余压力，准备好接油容器、扳手、吹尘枪等工具，并穿戴好防护手套、护目镜等劳保用品。
精准定位堵塞点位是提升疏通效率的关键。首先查阅设备润滑系统图纸，明确管路走向及关键节点，重点排查折弯处、接头部位及长期未清理的死角管路。可采用分段排查法，从润滑站出口开始，依次拆卸各段管路接头，通过吹尘枪向管路内通入压缩空气，观察出气状态判断是否堵塞。若某段管路出气不畅或无气，则可确定该段为堵塞区域。
针对性疏通操作需根据堵塞程度选择合适方式。对于轻微堵塞，可采用高压气体反吹法，将吹尘枪喷嘴对准堵塞管路反向通气，利用气流冲击力清除杂质。若堵塞较为严重，需将堵塞段管路整体拆卸，放入盛有专用清洗剂的容器中浸泡，待杂质软化后用尼龙刷清理内壁，避免使用钢制工具划伤管路。对于顽固性堵塞，可采用专用疏通钢丝缓缓伸入管路，配合清洗剂循环冲洗，直至管路通畅。
疏通后检测与预防措施同样重要。将清理后的管路复位连接，开启润滑系统进行试运行，检测管路压力是否恢复正常、各润滑点油量是否达标。同时，需对油箱内润滑油进行过滤或更换，清理过滤器杂质。日常运维中应定期检查润滑油品质，按周期进行管路清理，避免杂质积累导致再次堵塞，保障设备长期稳定运行。
